如何从工艺上减少熟料游离钙含量及其危害

2021-08-19 17:59 已解决

在生产工艺过程中，造成f-CaO含量高的原因主要有：
（1）配料不当，石灰饱和系数KH或硅率SM过高，或者与同类厂相比，KH并不显得很高，但因该厂生产条件较差，操作和管理水平不高，也会导致f-CaO含量高。
（2）生料（包括黑生料中的煤）配比不准确、不均匀；煤的成分突然变化而配料未能及时调整；煤的颗粒过大。
（3）生料配料控制方法落后，采用钙铁控制，即只控制出磨生料的CaO和Fe2O3，而不考虑SiO2和Al2O3的变化。如果原料中特别是石灰石中的SiO2和Al2O3含量有所波动，即使出磨生料的CaO和Fe2O3百分百合格，也会引起出磨生料率值的有很大变化，影响窑的煅烧，从而使f-CaO含量增加。
（4） 生料细度太粗而粗粒子过大。
（5）煅烧温度不够高或者物料在烧成带停留时间太短，使C2S吸收f-CaO的化学反应进行得不充分。
（6） 熟料冷却速度太慢，产生二次f-CaO。
（7）原料易烧性不好，石灰石结晶硅和粘土含砂量太高，使固相反应难以完成，增加了f-CaO含量。
（8） 窑的结构原因或窑煅烧操作不当，引起f-CaO增加。
对已生产出来的含f-CaO较多导致安定性不良的熟料，可用下列方法处理以减轻它对水泥质量的危害。
（1） 加入适量的混合材共同磨制水泥。
（2）陈化。即将熟料存放一段时间，或往熟料上喷洒适量的水或掺入适当的湿混合材，使熟料中的f-CaO得以部分消解后，再磨制水泥。
（3）把f-CaO较少的好熟料和含f-CaO较多的较差熟料分堆存放，搭配入磨，即进行所谓的熟料搭配均化。
（4）水泥磨得更细些，因为细小的f-CaO晶体水化速度更快，从而减少它对已硬化的水泥石的破坏作用。煤的细度对燃烧的影响及控制范围
煤粉细度粗燃烧速度慢，容易出现机械不完全燃烧；但煤粉磨得太细时，粉磨能耗增高，燃烧时易发生化学不完全燃烧，粉磨和贮存过程中易发生自燃和爆炸。合适的煤粉细度，在旋窑中，可提高火焰温度，并保持一定的火焰长度，有利于熟料的煅烧；在立窑中，可保持合理的燃烧速度，使高温带有适当的高温和长度（指在配煤量合适的条件下），对底火层的稳定有重要作用。
我国旋窑水泥厂的煤粉细度多控制在0.080mm方孔筛筛余8％～16％。挥发份高或灰分低的煤磨得粗些；反之，则磨得细些。对立窑厂而言，采用全黑生料法生产时，为防止煤粉过细时的不完全燃烧热损失，可采用煤、料分别粉磨法，把煤粉适当磨粗些（可取<lmm或稍粗），入窑前再把煤料均匀混合；采用半黑生料法生产时，外加煤的细度可选<2mm（煤的挥发份较高、灰份较低时，或外加煤量在用煤总量中的比例少于20％时，可放宽为<3mm），其中85％以上应<lmm；采用白生料法时，外加煤的粒度可控制在lmm以下，若煤的挥发份较高、灰份较低，煤的粒度可放宽为<2mm，但lmm以下者应达85％以上。